一、 膠漿選用不當(dāng)
 

解決方法：選擇合適的膠粘劑

二、金屬表面處理失敗，以致打底的膠漿涂料進(jìn)行硫化時，不能很好的與金屬表面實(shí)現(xiàn)物理吸附

1、粗化金屬表面，保證打底的膠漿硫化時，能順利緊密附著于金屬表面上。其常用的處理方法是：制品中金屬嵌件噴砂和拋丸；

2、金屬表面不能有銹蝕，不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質(zhì)；

三、膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂少涂、殘留溶劑等

1、注意面涂操作，防止膠漿漏涂、少涂; 面涂重要性及影響（涂料的表面成膜與涂料表面張力、重力、施工機(jī)械力、物料分子間作用力及化學(xué)反應(yīng)作用力有關(guān)。因而面涂質(zhì)量受到這幾種力的綜合影響，為此采用不同的工藝、高超的技藝、熟練的手藝顯得極為重要。）

2、涂好膠漿的金屬件應(yīng)充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑在硫化時揮發(fā)，導(dǎo)致粘結(jié)失效；

3、要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣，一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進(jìn)入模腔的膠料相互擴(kuò)散以及共交聯(lián)作用充分進(jìn)行，使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結(jié)；另一方面在金屬表面到制品表面也可以實(shí)現(xiàn)一定的模量梯度層，使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個從軟到硬的漸進(jìn)。（ stiffness gradients 橡膠截面彈性與剛性比的有益漸進(jìn)）；

四、配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致（配方泛指膠料配方和膠漿配方）

1、改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時間；

2、改進(jìn)制品模具和配方，保證膠料以最快的速度到達(dá)金屬嵌件的粘結(jié)部位；

3盡量采用普通、半有效硫化體系（不同硫化體系的耐疲勞性和耐熱氧老化等性能有明顯差異，一般硫化體系中隨著促進(jìn)劑與硫黃比率由小到大的變化，硫化體系由普通硫化體系過渡到半有效硫化體系，至有效硫化體系。硫化膠網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)則由多硫交聯(lián)鍵為主轉(zhuǎn)變?yōu)槎嗔蜴I、雙硫鍵和單硫鍵并存的分布，最后全硫化體系變?yōu)閱瘟蜴I和雙硫鍵為主的脆性結(jié)構(gòu)。一般橡膠制品的物理和化學(xué)性能，在前兩種硫化體系中能較好適應(yīng)于生產(chǎn)使用。），提高硫黃用量（相對而言，不是越多越好），以實(shí)現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵；

4、改進(jìn)硫化條件（溫度、時間和壓力）；

5、減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其硫化時遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)；

6、膠料停放時間過長，與空氣接觸產(chǎn)生一定的物理化學(xué)反應(yīng)，造成膠料硫化失效。需改用新鮮的膠料。

五、壓力不足

解決方案：

1、增大硫化時的鎖模壓力

2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設(shè)計(jì)，防止模腔內(nèi)壓力通過其泄壓，導(dǎo)致制品硫化時壓力不足；

3、保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大；

六、膠漿有效成分揮發(fā)或固化

解決方案：

1、硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時間和溫度控制，過度預(yù)烘會導(dǎo)致反應(yīng)性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）；（烘：加熱并干燥）

2、操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長；

七、已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠， 并隨膠料一起硫化，造成金屬嵌件與膠料硫化時粘結(jié)部分小面積脫膠，進(jìn)而引起制品大面積剝離 。

方案：加強(qiáng)物料管理